近年來发生多起全球原物料供应质量不良事件，不但导致产品回收，甚至危及大众生命安全，有鉴于此，药厂不能仅仰赖最终产品抽样检验來确认药品品质，而应建立与落实厂内全面质量管理与质量保证系统，其中原物料供货商管理即为质量管理重要之一环。PIC/S GMP 于第一章质量系统的原则就开宗明义提及「质量目标的达成…需要公司之供货商与经销商的參与及许諾」，规范药厂应自原物料供应來源即建立严格把关作业程序，本编将针对国际 PIC/S GMP 对于原料供货商管理之规范条文与相关执行面议题进行探讨。
一、PIC/S GMP 条文释义

　　药厂应确保所制造之药品质量符合既定的产品规格、达预定療效与安全性，为达成此质量目标，除公司内部主管与员工之全力參与外，更需要外部供货商的參与及许諾。亦即药厂应透过适当的管理程序（如供货商评估、与供货商签署品质合约等），让供货商了解其供货质量对于最终药品质量之影响。 [separator]

　　除厂内质量保证系统（Quality Assurance，以下简称 QA）应建立与落实供应商管理之功能，制造主管与质量管理主管应同时肩负原物料供货商的认可跟监督之责任，透过问卷调查、实地稽查、供货质量评估等掌握原物料之原始制造厂与供货商之质量系统，以确保厂内使用之原料与包装材料在合理安全情况下制造，相关生产与分装作业不会有遭受交叉污染与混淆，并对于进货原料进行验收检查与抽样检验，确认质量无虞后放行使用。

　　PIC/S GMP 条文 4.11 提及「原料、直接包材与印刷包材之规格，应包括认可的供货商，及其原始的生产者」，亦即所使用原料、直接包材与标示材料之原始制造商与供货商应经厂内评估与核可后，于原物料之规格中列明该经核可的供应商或其原始的制造商名称。采购人员应该充分了解供货商之核可狀况，只可以跟合格的供货商购买原物料，或最好跟原料药的制造者直接购买。进货原物料进行验收放行时，应确认其來源是否与规格列明之供货商/制造商一致，若原物料非來自核可供货商/制造商，该批原物料即应判定为不符规格、不得放行使用。必要时亦应遵守厂内相关变更管制作业与供货商管理程序进行供货商变更。

　　兹将 PIC/S GMP 规范中有关原物料供货商管理之条文摘錄如下表一。
　　表一：原物料供货商管理 PIC/S GMP 条文摘錄

二、原物料供货商/制造商管理执行面探讨

（一）供货商管理对象包括供货商及原始制造厂
　　原料最好向原始制造商购买，以降低原料在供货商进行再分装、标示等作业时之混淆与交叉污染之风险。若原料系透过中间代理商、中介商取得，而非直接跟制造厂购买，供货商管理对象应包括中间代理商或中介商，并应尽可能涵盖原始制造厂。
（二）完整供货商管理应包括供货商认可与监督（Approval and Monitoring of Suppliers）
　　除对新供货商进行评估与认可外，完整的供货商管理亦应包括现有核可供货商之持续监督，一但供货质量不良事件持续发生时，应适时考虑更换新供货商。
1. 新供货商之评估与核可，可透过下列方式：
(1) 问卷调查
　　透过供货商/制造商填写问卷调查表，可初步了解供货商与制造商之质量系统、GMP 符合性、原料制造条件等狀况。调查的内容应至少包括：
1.制造商之工厂登记证、GMP 证明书、接受 GMP 查核歷史等GMP 符合情况；
2. 是否通过 ISO 认证、厂内质量管理组织架构等质量保证系统狀况；
3.原料厂生产单一品项或多个品项、是否生产毒性或高致敏性原料、生产环境等制造条件，确保购买产品生产时不会遭受污染、分装时不会发生混淆。
4.产品规格与检验方法是否依据药典、实验室检验能力等质量管制狀况；建议药厂可參考「药品优良制造规范原料药作业基准」或ICH Q7（原料药 GMP）之规范内容设计问卷。
(2) 实地查核
　　透过厂内 QA/QC 或制造相关人员亲赴原物料制造厂执行外部稽核，实地了解欲购买原物料之制造与质量管理作业，最能直接掌握供货商/制造商品质狀况。查核范围应涵盖产品之所有制造与管制作业，例如：药厂若是购买已清洁与灭菌的胶塞直接用于无菌产品充填，查核时应包含胶塞之清洁与灭菌作业。尤其在资源有限的情狀下，部分药厂可能会采取聯合稽查或委托第三者进行查核，更应注意查核范围应涵盖欲使用原物料之特定质量议题。
(3) 样品检验与數据比对
　　请供货商/制造商提供样本供厂内 QC 检验是否合乎既定规格，并将 QC 检验结果跟供货商提供的检验成绩书比对，數据有異常差距时应进一步调查与了解，间接评估供货商/制造商之检验能力等。对于新供货商提供的前几批产品更应进行抽样与全项试验，经评估、确认质量无虞后才可考虑进行检验之减免。
(4) 透过试制
　　药厂曾发生过变更原料制造商，在无变更制程的情形下发生无法顺利打锭之情事，推测原因为原料晶型有所不同。所以，使用新供货商/制造商之原料时，可请供货商/制造商提供样品试制。

2. 核可供货商之持续监督
　　药厂应建立核可供货商清单或将核可供货商键入厂内 ERP（Enterprise Resource Planning）系统中，并持续监督供货商之供货品质，定期更新供货商清单。相关作业应至少包括：
(1) 定期评估供货商质量相关议题
　　应定期评估供货商供货质量，例如：歷次供货包装完整性、原始制造商是否固定、QC 检验结果趋势分析，相关评估内容可纳入产品质量检讨（Product Quality Review）报告中一并讨論。对于需执行外部查核之供货商，亦应依据风险定期执行再查核。
(2) 明确定义供货商不适用的条件（Criteria for de-qualification）
　　发现供货商屢次发生供货不良事件、质量堪虑等不适用的狀况时，应考虑更换供货商/制造商。药厂应制订相关供货商不适用或不得进行检验减免之条件，并明订于相关管理作业程序中供负责员工遵循，适切与妥善管理现有供货商。
(3) 供货商变更管制
　　一旦须变更供货商/制造商，亦应遵循厂内变更管制作业程序，进行新供货商评估，并修正规格与相关文件。
（三）供货商管理相关文件
　　文件为质量保证系统之要件之一，良好的供货商管理所需文件应至少包括：
1. 明确的供货商管理作业程序：包括供货商核可、后续监督与变更管理程序，相关纪錄窗体等。
2. 完整的供货商核可纪錄：包括问卷、检验數据比对结果、稽查报告、评估纪錄等。
3. 原料、直接包材、印刷包材之规格文件上应明列「认可之供货商/制造商名称」。
4. 核可供货商清单：QA/QC、生产部门与采购部门都应知道经核可的供应商清单，亦可将核可供货商键入厂内 ERP 系统中。
5. 原物料接收与放行纪錄，应包括「供货商/制造厂之确认」。
6. 与供货商签署质量合约（Quality Agreement）：除商业合约外，药厂应与供货商/制造商签署质量合约，明订质量相关议题之权责，　　例如不得随意更换制造來源；原物料制程若经变更、或发生不良品回收事件时，供货商/制造商应主动告知，以利药厂质量系统实时运作。

　　药厂若能落实原物料供货商管理机制，掌握所使用原物料之供应链及其质量系统，增强原物料供货质量信心度，便可据此设计合宜之原物料取样计划，甚至进行试验减免，有效地从源头确保产品质量。